カスタムメイドの精密ステンレス板金加工業界において、従来の単なる「受注生産」から、「多品種変量生産」 をいかに効率化するかが重要な課題となっている。医療機器や半導体装置などの発展に伴い、一品一品仕様が異なる複雑な筐体・部品への需要が急増。これに対応するため、デジタルツイン技術の導入が加速している。

具体的には、受注した3Dデータをそのまま活用し、加工の前にバーチャル空間でプレス・溶接・組立の全工程をシミュレーションする。これにより、金型の干渉や溶接歪みなどの潜在的な不具合を未然に発見。実際の試作回数を削減し、リードタイムの短縮とコスト削減を実現する。

さらに、AIを活用した加工パラメータの最適化も進む。過去の加工データを学習させ、素材のロットや厚みの微妙な違いをAIが自動検知し、レーザー出力や曲げ条件を調整。熟練工のノウハウを数値化し、属人化を排除する取り組みが、人手不足の解消と品質の安定化に貢献している。